Quem trabalha direta ou indiretamente com manutenção ouve com frequência uma série de terminologias que podem gerar uma série de dúvidas a respeito do que são de fato. Com o objetivo de ajudá-lo, decidimos escrever esse artigo, com as principais terminologias usadas em manutenção.
Manutenção é qualquer ação que visa restabelecer as condições normais de operação de uma máquina ou equipamento quando esse apresenta uma falha. O mesmo vale para estruturas como prédios ou pontes.
Falha é qualquer acontecimento ou defeito que influencia a operação normal de um equipamento afetando a produção ou qualidade daquilo que está sendo produzido. Não é necessariamente uma parada total.
Por exemplo, se a maquina normalmente produz 100 peças por hora e algo acontece que ela passa a produzir 50 peças por hora, temos aqui, uma falha.
Um outro exemplo, se a peça produzida não tem as medidas desejadas, obtidas normalmente, também temos uma falha.
E por fim, se o equipamento para por completo, temos uma falha.
Defeito é o motivo pelo qual a máquina ou o equipamento deixou de funcionar adequadamente, ou seja, a razão ou origem da falha.
Reparo é a ação de consertar o defeito encontrado no equipamento, ou seja, é o processo de recuperação do equipamento.
Existem várias estratégias que podem ser usadas para o gerenciamento de manutenção. Quando a intervenção no equipamento é feita apenas quando ele apresenta alguma falha, temos uma manutenção corretiva.
Ela também é conhecida como a manutenção quebra-conserta tendo em vista que o equipamento recebe um reparo quando ele deixou de desempenhar corretamente as suas funções.
Essa estratégia pode ser bastante problemática pois o equipamento normalmente quebra na hora que a gente mais precisa dele, gerando perda de produção, por exemplo.
Quando um equipamento passa por um processo de manutenção com base em um critério cronológico ou por um parâmetro de uso, temos a chamada manutenção preventiva.
Por exemplo, trocamos o óleo do motor do carro a cada 10.000 quilômetros rodados ou uma vez por ano, se formos seguir as recomendações dos fabricantes. Nessa situação trocamos preventivamente o óleo com base ou no tempo (1 ano) ou parâmetro de uso (10.000 km) sem realmente verificar se o óleo está bom ou ruim de fato.
Aí vem a pergunta que não quer calar: “Será que realmente essa é a melhor estratégia?”
Na verdade não, pode um veículo que roda em estrada asfaltada vai ter um comportamento diferente daquele que roda em estada de terra.
Daí vem a próxima estratégia de manutenção, a manutenção preditiva.
Quando usamos alguma técnica para determinar a real condição do equipamento e então decidir se o mesmo precisa de reparo, temos a chamada manutenção preditiva.
Como o nome mesmo diz, preditiva vem de “pré dizer”, ou seja, conseguimos diagnosticar o equipamento sem a necessidade de pará-lo para fazer uma análise mais detalhada.
Existem várias técnicas de preditiva, entre elas, a análise de óleo, que poderia ser usada para avaliar a real condição do óleo do motor do carro, antes de trocar, mas ai vamos esbarrar nos interesses econômicos dos fabricantes de óleo.
Num outro momento iremos abordar as principais ferramentas utilizadas em manutenção preditiva.
Embora essa terminologia não seja muito usada no dia-a-dia da manutenção mas existe conceitualmente, a sua aplicação é comum.
Quando executamos ações com o objetivo de identificar a causa raiz das falhas dos equipamentos, visando implantar soluções para que eles tenha um desempenho melhor, aumentando o seu MTBF, temos a chamada Manutenção Proativa.
Em outras palavras, toda e qualquer ação feita com o objetivo de fazer o equipamento operar por mais tempo, pode ser enquadrado na “Manutenção Proativa.
Causa Raiz é o real motivo pelo qual o equipamento apresentou um defeito.
É muito comum, vermos ações atacando as consequências de um problema e não a sua causa de fato.
Para exemplificar, vou contar um exemplo.
O cliente reclamava que o selo mecânico que nós fornecíamos quebrava com frequência e queria um projeto melhor. Quando fomos verificar, o eixo do equipamento estava rodando em uma trajetória oval e quando fomos verificar os mancais dele, eles estavam danificados, e quando fomos verificar os seus alojamentos, estes estavam danificado, ou seja, a causa raiz da quebra do selo mecânico não estava no seu projeto, não estava no rolamento danificado e sim nos alojamentos dos rolamentos que não permitiam que eles estivem fixados adequadamente.
Em outras palavras, mudar o modelo do selo mecânico não ia resolver o problema.
Este levantamento e análise é normalmente chamando de “Estudo de Causa Raiz” e esta inserido no conceito de “Manutenção Proativa”.
Fonte: https://www.revistamanutencao.com.br/
